نسبت پلیول و ایزوسیانات:

پلی‌ال دارای مقدار هیدروکسیل بالا و وزن مولکولی بزرگی است که باعث افزایش چگالی اتصال عرضی شده و به بهبود چگالی فوم کمک می‌کند. تنظیم شاخص ایزوسیانات، یعنی نسبت مولی ایزوسیانات به هیدروژن فعال در پلی‌ال، درجه اتصال عرضی را افزایش داده و چگالی را افزایش می‌دهد. به طور کلی، شاخص ایزوسیانات بین ۱.۰ تا ۱.۲ است.

 

انتخاب و دوز عامل کف ساز:

نوع و مقدار مصرف عامل کف‌ساز مستقیماً بر میزان انبساط هوا و چگالی حباب پس از کف‌سازی تأثیر می‌گذارد و سپس بر ضخامت پوسته تأثیر می‌گذارد. کاهش مقدار مصرف عامل کف‌ساز فیزیکی می‌تواند تخلخل کف را کاهش داده و چگالی را افزایش دهد. به عنوان مثال، آب، به عنوان یک عامل کف‌ساز شیمیایی، با ایزوسیانات واکنش داده و دی اکسید کربن تولید می‌کند. افزایش مقدار آب، چگالی کف را کاهش می‌دهد و مقدار افزودن آن باید به شدت کنترل شود.

 

مقدار کاتالیزور:

کاتالیزور باید تضمین کند که واکنش کف‌سازی و واکنش ژل در فرآیند کف‌سازی به یک تعادل دینامیکی برسند، در غیر این صورت فروپاشی یا انقباض حباب رخ خواهد داد. با ترکیب یک ترکیب آمین نوع سوم قلیایی قوی که اثر کاتالیزوری قوی بر واکنش کف‌سازی و اثر کاتالیزوری قوی بر واکنش ژل دارد، می‌توان کاتالیزوری مناسب برای سیستم خودپوست‌کن به دست آورد.

 

کنترل دما:

دمای قالب: ضخامت پوسته با کاهش دمای قالب افزایش می‌یابد. افزایش دمای قالب، سرعت واکنش را افزایش می‌دهد که منجر به تشکیل ساختار متراکم‌تر و در نتیجه افزایش چگالی می‌شود، اما دمای بیش از حد بالا ممکن است باعث خارج شدن واکنش از کنترل شود. به طور کلی، دمای قالب در محدوده ۴۰ تا ۸۰ درجه سانتیگراد کنترل می‌شود.

 

دمای رسیدن:

کنترل دمای پیرسازی تا 30-60 درجه سانتیگراد و زمان تا 30 ثانیه تا 7 دقیقه می‌تواند تعادل بهینه بین استحکام پس از خروج از قالب و راندمان تولید محصول را به دست آورد.

 

کنترل فشار:

افزایش فشار در طول فرآیند فوم‌سازی می‌تواند از انبساط حباب‌ها جلوگیری کند، ساختار فوم را فشرده‌تر کند و چگالی را افزایش دهد. با این حال، فشار بیش از حد، الزامات قالب را افزایش داده و هزینه را بالا می‌برد.

 

سرعت هم زدن:

افزایش مناسب سرعت هم زدن می‌تواند باعث شود مواد اولیه به طور یکنواخت‌تری مخلوط شوند، واکنش کامل‌تری انجام دهند و به افزایش چگالی کمک کنند. با این حال، سرعت هم زدن خیلی زیاد باعث ورود هوای زیاد و در نتیجه کاهش چگالی می‌شود و عموماً در ۱۰۰۰-۵۰۰۰ دور در دقیقه کنترل می‌شود.

 

ضریب سرریز شدن:

مقدار تزریق مخلوط واکنش محصول خودپوست شونده باید بسیار بیشتر از مقدار تزریق فوم آزاد باشد. بسته به محصول و سیستم مواد، ضریب پر شدن بیش از حد معمولاً 50٪ -100٪ است تا فشار قالب بالا حفظ شود، که منجر به مایع شدن عامل فوم ساز در لایه پوست می‌شود.

 

زمان تراز کردن لایه پوست:

پس از ریختن فوم پلی اورتان در مدل، هر چه سطح مدت زمان بیشتری تراز شود، پوسته ضخیم‌تر می‌شود. کنترل معقول زمان تراز شدن پس از ریختن نیز یکی از روش‌های کنترل ضخامت پوسته است.